胶管常见质量问题及处理措施

胶管常见质量问题及处理措施

一、胶管压出过程常见的质量缺陷及分析、处理方法

1、管坯粗细不均

原因分析：胶料可塑性不一致或热炼不均；喂料不均；压出和牵引速度不匹配。

解决措施：严格控制胶料可塑度，加强热炼工艺；均匀喂料；压出和牵引速度匹配一致。

2、胶层破裂

原因分析：胶料存在杂质；胶料局部自硫；胶料中混有胶疙瘩或其它硬粒。

解决措施：加强胶料清洁；防止胶料自硫，改进配方；胶料严格过滤。

3、胶层起泡或海绵现象

原因分析：胶料中存在水分或低挥发物；胶料热炼或喂料时夹入空气；挤出机温度过高；螺杆推力不足。

解决措施：控制原材料质量；严控热炼工艺，均匀喂料；控制压出温度；螺杆定期检修或更换。

4、壁厚不均

原因分析：芯型偏位；胶料温度不均。

解决措施：校准芯型位置；胶料热恋均匀，并注意保温。

5、管坯粘着

原因分析：冷却不够；隔离效果差；压出管坯挤压太紧。

解决措施：充分冷却，注意停放时间；涂适量隔离剂；压出管坯不能挤压太紧。

二、胶管编织或缠绕过程质量缺陷及分析、处理方法

1、外胶层表面有杂物

原因分析：胶层中含有杂质；隔离剂中含杂质。

解决措施：注意环境卫生，必要时要经过滤胶；加强管理杜绝杂质混入

2、外胶层局部凸起或凹陷

原因分析：内胶层外径不均匀；挤出外胶时胶料温度不匀；挤出外胶时速度不等、温度波动；喂料不匀。

解决措施：严格控制管坯挤出尺寸及成型质量；胶料要充分热炼 ；及时检查螺杆转速及调温装置；保证连续喂料。

3、外胶层起泡脱层

原因分析：胶料含水分过大；编织、缠绕层含水分过大或涂刷胶浆未干；外胶层挤出时含水分、夹进空气 ；外胶层或钢丝污染。

解决措施：严格控制原材料及胶料水分；编织、缠绕层应充分干燥，缩短停放时间；调节口型，连续供胶 ；用溶剂清除其表面，加强环境卫生。

4、外胶有放置痕迹

原因分析：外胶层可塑度过大；外胶层挤出后，停放时间过长。

解决措施：严格控制可塑度；缩短挤出后停放时间，停放时室温不宜过高。

5、内径不圆

原因分析：内胶层可塑度过大；管芯有变形现象。

解决措施：内胶层可塑度应低,无芯成型更应注意；及时校正管芯直径,及时更换。

三、硫化过程胶管质量缺陷及分析、处理方法

1、欠硫 (表面起泡、变形、喷霜)

原因分析：硫化时间短；硫化汽压不足；胶料硫化速度；管芯内存有冷凝水；硫化罐内冷凝水过多 ；罐中排布胶管太多，传热受阻 。

解决措施：严格控制琉化条件；严格控制硫化条件；适当调节配方；硫化时管芯两端封闭，或铁芯稍有倾角 ；硫化时定时排冷汽，每罐硫化时应先将冷凝水排尽 ；应根据罐体容积排布胶管。

2、起泡、脱层及海绵现象

原因分析：硫化中升温过慢或定型过慢；原材料及胶料中含水分过大或织物含

水分；溶剂未挥发尽；半成品表面沾有油污、异物；硫化压力不足；解水布时冷却不够。

解决措施：应缩短升温时间，调整配方的定型点；严格控制原材料水分，必要时进行烘干；应加强织物干燥；除尽异物、油迹、注意环境卫生 ；提高外包水布、线绳压力；硫化后充分冷却后再解水布 。

3、外胶层有搭接痕迹

原因分析：硫化时升温太快、胶料定型太快；外胶层有自硫现象。

解决措施：适当放慢升温时间，适当调整(减缓)外胶硫化速度；清除及处理好自硫胶、改进配方。

4、硫化后有放置痕迹

原因分析：盛胶管盘架不平整或有杂物；硫化时排布胶管过多,底层受压过大；枕垫太硬；管芯变形；外胶层硫化速度太慢。

解决措施：盘架要平整、干净；适当减少硫化胶管数量；应垫上软垫 ；及时检查管芯；调整外胶层硫化速度，裸硫化胶管更应适当加快硫速 。